La molienda de dientes en molinos de extremos de carburo es un proceso altamente especializado que implica varios pasos para garantizar que las herramientas alcancen el rendimiento de corte deseado.:     1Selección del material Los molinos de extremos de carburo se fabrican generalmente a partir de varillas sólidas de carburo, compuestas principalmente de carburo de tungsteno con aglutinantes como cobalto o níquel para mejorar la dureza.La calidad y composición del material son cruciales para el rendimiento de la herramienta.       2. Preparación de barras de carburo   Las barras de carburo seleccionadas se cortan a las longitudes requeridas con herramientas o maquinaria de corte de precisión.     3.Molinando las flautas   El proceso de molienda de la flauta es donde se forman los bordes de corte del molino de extremos.se utilizan para moler las flautas en la varilla de carburoEl número, la forma y la geometría de las flautas dependen del diseño específico y de la aplicación del molino de extremos.   • Flautas rectas: adecuadas para operaciones de rugosidad y corte de materiales más blandos.   • Flautas helicoidales: proporcionan una mejor evacuación de las astillas y reducen las fuerzas de corte, por lo que son ideales para las operaciones de acabado.   • Flautas variables: ofrecen una mejor resistencia a las vibraciones y cortes más suaves, especialmente en el mecanizado de alta velocidad.     4.Moliendo el Cangrejo El tallo del molino de extremos, que es la parte que encaja en la máquina herramienta, se molió hasta el diámetro y la longitud apropiados.Este paso asegura que el molino de extremos puede ser sostenido con seguridad y posicionado con precisión durante las operaciones de mecanizado.     5Tratamiento térmico Después de la molienda, los molinos de extremos de carburo se someten a un tratamiento térmico, típicamente a través de un proceso llamado sinterización.que ayuda a unir las partículas de carburo y mejora la dureza y la resistencia de la herramienta.     6.La molienda final de los bordes de corte Los bordes de corte se muelen para obtener la geometría requerida, lo que garantiza que los bordes sean afilados y precisos, lo que es esencial para un mecanizado eficaz.     7Control de calidad e inspección Durante todo el proceso de fabricación, se aplican estrictas medidas de control de calidad, que incluyen la inspección de los molinos finales para determinar la precisión dimensional, la geometría de la flauta, el acabado de la superficie y la dureza.Se corregirán las desviaciones de los parámetros especificados para garantizar que las herramientas cumplan con los estándares de alta calidad..     8- Revestimiento y embalaje Algunos molinos de acabado de carburo pueden someterse a tratamientos superficiales adicionales, tales como revestimiento con materiales especializados para mejorar la resistencia al desgaste y el rendimiento.las herramientas están envasadas y preparadas para su distribución.     La molienda de dientes en molinos de acabado de carburo es un proceso complejo que requiere precisión, equipos especializados y técnicas avanzadas.Los fabricantes pueden producir herramientas de alta calidad que cumplan con los requisitos exigentes de las aplicaciones de mecanizado modernas.

Al elegir entreTialsin (nitruro de silicio de aluminio de titanio),Tialsinx (nitruro de silicio de aluminio de titanio con elemento X agregado), yAltin (nitruro de titanio de aluminio)parafábricas finales, es importante evaluar el material que está mecanizado, las condiciones de corte (como la velocidad, la alimentación y la temperatura) y el rendimiento general deseado en términos de vida útil de la herramienta, resistencia al desgaste y resistencia a la oxidación. Desglosemos las características de cada recubrimiento para ayudarlo a decidir cuál es mejor para su aplicación: 1.Tialsin (nitruro de silicio de aluminio de titanio) Propiedades: Resistencia al calor: La tialsin es conocida por su excelente resistencia al calor, implicando temperaturas de hasta 1,000 ° C (1,832 ° F). Esto lo hace adecuado para el mecanizado de alta velocidad y alta temperatura. Resistencia al desgaste: Proporciona una buena resistencia al desgaste, especialmente en entornos de alto estrés y alta temperatura. Contenido de silicio: La adición de silicio ayuda a reducir la fricción y el desgaste, al tiempo que mejora la capacidad del recubrimiento para resistir la oxidación a temperaturas elevadas. Dureza: Los recubrimientos de Tialsin tienen alta dureza, lo que contribuye a su capacidad para mantener la nitidez e integridad de vanguardia en condiciones de corte de servicio pesado. Lo mejor para: Mecanizado a alta temperatura: Tialsin es ideal para mecanizar materiales difíciles de cortar comoaceros de alta resistencia,aceros inoxidables, yaleaciones de titanio. Aeroespacial y automotriz: Se usa comúnmente en aplicaciones aeroespaciales y automotrices, donde el calor y el desgaste son preocupaciones importantes. Corte pesado: Adecuado para operaciones de corte que involucran altas fuerzas de corte y calor, incluidosmecanizado de alta velocidadyOperaciones de desgaste. Ventajas: Excelente resistencia al calor, que evita la falla de la herramienta a altas temperaturas. Fricción reducida, lo que lleva a un corte más suave y acabados de superficie mejorados. Buena resistencia a la oxidación y al desgaste. Aplicaciones: Mecanizado de alto rendimientode materiales difíciles comoaleaciones de titanio,superáctil(como Inconel) yaceros endurecidos. Corte pesadooperaciones, incluidamolienda áspera, donde la acumulación de calor es significativa.     2.Tialsinx (nitruro de silicio de aluminio de titanio con elemento X agregado) Propiedades: Resistencia mejorada al calor y desgaste: Tialsinx es una versión avanzada de Tialsin, con el elemento "X" (generalmente una adición comocarbono, nitrógeno u otro elemento) que mejora aún más la resistencia al desgaste y la resistencia a la oxidación a temperaturas aún más altas. Esto lo hace ideal paracorte extremo de alta velocidad. Propiedades de superficie mejoradas: La adición del elemento "X" generalmente mejora las propiedades de la superficie del recubrimiento, reduciendo la fricción y mejorando el flujo de chips durante el mecanizado, lo que mejora la eficiencia de corte general. Resistencia a la temperatura: Tialsinx puede manejar las temperaturas de corte incluso más altas que la tialsin (hasta1.100 ° C a 1.200 ° Co 2.012 ° F a 2,192 ° F), lo que lo hace excelente para las aplicaciones más exigentes. Lo mejor para: Mecanizado extremo de alta temperatura: Tialsinx es ideal para aplicaciones dondetemperaturas extremadamente altasse encuentran, como ensuperáctil,titanio,aceros de alta velocidad, ymateriales aeroespaciales. Superalloys y aleaciones de alta temperatura: Tialsinx se destaca en el cortemateriales difícilesque generan calor intenso y requieren resistencia al calor extrema. Corte de precisión de alta velocidad: Adecuado para aplicaciones de alta precisión donde existen altas velocidades de corte y temperaturas extremas. Ventajas: Resistencia a la oxidación superiora temperaturas muy altas. Mayor dureza y resistencia al desgaste en comparación con la tialsina. Excelente parafresado de alta velocidaden materiales desafiantes. Fricción reducida para cortes más suaves y mejores acabados superficiales. Aplicaciones: Industrias aeroespaciales, automotrices y de generación de energíadonde materiales comoInconel, titanio, yaleaciones de alta temperaturase usan comúnmente. Corte de precisióna velocidades de corte extremas y altas temperaturas.     3.Altin (nitruro de titanio de aluminio) Propiedades: Resistencia al calor: Altin tiene una buena resistencia al calor, típicamente hasta 900 ° C (1.650 ° F). Si bien no maneja el calor tanto del calor como la tialsin o tialsinx, todavía es efectivo en el mecanizado de moderado a alta temperatura. Resistencia al desgaste: Es conocido por subuena resistencia al desgastey dureza, lo que lo hace adecuado para aplicaciones de mecanizado de uso general. Reducción de fricción: Altin reduce la fricción entre la herramienta de corte y el material, lo que lleva a mejorar el flujo de chips y una vida útil de la herramienta más larga. Lo mejor para: Mecanizado de uso general: Altin es un todo terreno sólido para mecanizar una amplia variedad de materiales, incluidosaceros al carbono,aceros de aleación, yaceros inoxidables. Corte de velocidad moderada: Adecuado parafresado de alta velocidadPero no es tan ideal para las temperaturas más extremas que se encuentran en el mecanizado de Superalloy y Titanio. Aplicaciones que no requieren resistencia al calor extrema: Altin es perfecto para aplicaciones donde el calor está presente, pero no para los niveles donde se requerirían tialsin o tialsinx. Ventajas: Excelente resistencia al desgaste general y buena resistencia a la oxidación. Rentable para velocidades de corte moderadas y temperaturas. Funciona bien con la mayoría de los materiales, ofreciendo una buena vida de herramientas. Aplicaciones: Mecanizado general de aceros,aceros inoxidables, yMateriales de aleación de luz. Apto paramecanizado de acero de alta velocidadpero no entornos extremos de alto calor o alto rendimiento.     Elegir el recubrimiento correcto 1. Tipo de material y dureza Tialsin: Lo mejor para mecanizaraleaciones de alta temperatura,aceros inoxidables,titanio, ymateriales duros. Ideal para corte general de alto rendimiento. Tialsinx: Ideal parasuperáctil,Incomparary otroMateriales de alta resistencia y resistentes al calor. Lo mejor para condiciones de corte extremas a altas temperaturas. Altin: Genial paraaplicaciones de propósito generalcon generación de calor moderada, incluidaaceros al carbonoymetales no ferrosos. 2. Condiciones de corte (velocidad, alimentación, profundidad) Tialsin: Funciona bien paracorte de alta velocidad y de alta resistenciaenmediano a alta temperaturaentornos. Tialsinx: Más adecuado paracorte extremo de alta velocidadconaltas temperaturas de corte, donde la vida de la herramienta y la resistencia al desgaste son críticas. Altin: Adecuado paracorte de velocidad moderadacona fuego medioOperaciones de generación y uso general. 3. Expectativas de vida de herramientas Tialsinx: OfertasLa vida de herramientas más largaEn operaciones extremas, de alta velocidad y alta temperatura. Tialsin: OfertasExcelente resistencia al desgasteen corte de alto rendimiento, pero no tan duradero en condiciones de calor extrema como Tialsinx. Altin:Buena vida de herramientasPara el mecanizado de uso general, pero puede desgastarse más rápido en aplicaciones de alta temperatura o de alta resistencia en comparación con tialsin o tialsinx. 4. Consideraciones de costos Tialsinxes el más caro de los tres debido a su formulación avanzada y su rendimiento superior a temperaturas extremas. TialsinOfrece un gran equilibrio de rendimiento y costo para aplicaciones de alto rendimiento. Altines más asequible y funciona bien para muchas aplicaciones de corte de propósito general.     Tabla de resumen: Tipo de revestimiento Mejor para Ventajas clave Aplicaciones Tialsin Aleaciones de alta temperatura, corte de alta velocidad Excelente resistencia al calor, resistencia al desgaste, adecuada para corte de alto rendimiento Aceros aeroespaciales, automotrices, endurecidos, aleaciones de titanio Tialsinx Superalloys, Inconel, aeroespacial, condiciones extremas Resistencia de oxidación superior, maneja temperaturas más altas, fricción reducida Mecanizado extremo de alta velocidad, aeroespacial, superáctil Altin Mecanizado en general, aceros, aceros inoxidables Buena resistencia al calor, resistencia al desgaste, rentable Acero al carbono, aceros de aleación, mecanizado de acero inoxidable Conclusión: Usa Tialsinpara generalmecanizado de alto rendimientodemateriales durosy aleaciones que experimentan un calor significativo durante el corte. Usa tialsinxparacorte extremo de alta velocidad, especialmente consuperáctil,titanio, ymateriales aeroespaciales, donde la resistencia al calor y la resistencia al desgaste son cruciales. Usa Altinparamecanizado generaldonde la generación de calor es moderada, comoaceros al carbono,aceros inoxidables, ymetales no ferrosos. Al hacer coincidir el recubrimiento con sus necesidades de mecanizado específicas, puede maximizar la vida de la herramienta y el rendimiento.

La tecnología de soldadura y la selección del material de soldadura determinan directamente el nivel de calidad de la burra de carburo. La mayoría de los fabricantes nacionales, incluso algunos fabricantes en otros países, utilizan soldadura de cobre con un agujero de huecos de carburo.porque ahorra en materias primas de carburo de tungsteno y el material de soldadura es el más barato, pero la barra de carburo producida de esta manera es de mala calidad y muy inestable, porque hay dos cuestiones clave involucradas, una es la temperatura de soldadura y otra es el control de la tensión de soldadura.   En primer lugar, utilizar material de soldadura de plata tipo Sandwich, la temperatura requerida para el material de soldadura de plata tipo Sandwich es de alrededor de 800 °C, la temperatura requerida para el material de soldadura de cobre es de alrededor de 1100 °C.Según los informes de investigación pertinentes y nuestra experiencia, cuando la temperatura excede los 900°C, la superficie del carburo cementado comienza a oxidarse rápidamente, el cobalto en las astillas del carburo tiende a licuarse,y la estructura metalográfica del carburo cementado comienza a cambiarAsí que, en el proceso de soldadura de cobre, las propiedades de carburo abrasivo habrá un grado de daños, pero en el proceso de soldadura tipo Sandwich plata,el daño a las propiedades de la barra de carburo es muy limitado, es casi insignificante. Entonces..., el diseño de la lámina de soldadura de plata tipo Sandwich, sus dos extremos de la lámina de soldadura son de plata y la capa intermedia es de aleación de cobre,este tipo de material de soldadura puede reducir significativamente la tensión de soldadura, no causa micro grietas en las burras de carburo, al mismo tiempo, su resistencia a la soldadura es mucho mayor. Por fin, el uso de la máquina de soldadura automática también es un factor muy importante, en el proceso de soldadura automática, la cabeza de corte de carburo y el tallo de acero están automáticamente unidos, sin intervención humana,Así que su estabilidad y uniformidad es mucho mejor que la soldadura manual humana.

1¿Qué es el carburo de carburo?   La borradura de carburo, también conocida como borradura, cortadora de borradura, borradura de carburo, borradora de carburo, etc. Estrictamente hablando,La barra de carburo es un tipo de herramienta de corte rotativa que se sujetan a herramientas neumáticas o herramientas eléctricas y se utiliza especialmente para eliminar la barra de metalSe utiliza principalmente en el proceso de mecanizado en bruto de la pieza de trabajo con alta eficiencia.   2¿El componente del carburo de burro?   La barra de carburo se puede dividir en tipo soldado y tipo sólido. El tipo soldado está hecho de la parte de la cabeza de carburo y la parte de la base de acero soldada juntos, cuando el diámetro de la cabeza de la barra y la base no son iguales,se utiliza el tipo soldadoEl tipo sólido está hecho de carburo sólido cuando el diámetro de la cabeza y el tallo son iguales.   3¿Para qué se utiliza el carburo de burro? En los últimos años, con el creciente número de usuarios, el uso de la borracha de carburo se ha convertido en una forma importante de mejorar la eficiencia de la producción y lograr la mecanización de los equipos de montaje.Se ha convertido en una herramienta necesaria para el montaje y el reparador. Los principales usos: ♦ eliminación de las astillas.♦ modificación de la forma.♦ acabado de borde y de chambres.♦ realizar fresado previo para la soldadura de acumulación.♦ limpieza de soldadura.♦ materiales de fundición limpios.♦ mejorar la geometría de la pieza.   Las principales industrias: ♦ Industria de moldes: para el acabado de todo tipo de cavidades de moldes metálicos, como el molde de zapatos, etc.♦ Industria del grabado: para el grabado de todo tipo de metales y no metales, como el regalo artesanal.Para la limpieza de las aletas, de los bordes, de las costuras de soldadura de las piezas de fundición, de las piezas de forja y de las soldaduras, como las de las máquinas de fundición, de los astilleros, del pulido del eje de las ruedas en las fábricas de automóviles.,y así sucesivamente♦ Industria de maquinaria: para el procesamiento de las partes mecánicas de todo tipo, para limpieza de tuberías, para el acabado de la superficie del orificio interior de las piezas de la máquina,como la fábrica de maquinaria, taller de reparación y así sucesivamente.♦ Industria de motores: para el suavizado del paso de flujo de la manivela, como la fábrica de motores de automóviles. ♦Industria de soldadura: para el alisado de la superficie de soldadura, como la soldadura con remaches.   4Las ventajas del carburo de burro. ♦ Todos los tipos de metales (incluido el acero extinguido) y materiales no metálicos (como mármol, jade, hueso, plástico) con dureza inferior a HRC70 pueden ser cortados arbitrariamente por burr de carburo.♦ Puede sustituir a la pequeña rueda de molienda con barril en la mayoría de los trabajos, y no contamina el polvo.♦ Alta eficiencia de producción, decenas de veces superior a la eficiencia de procesamiento de una hoja manual, y más de diez veces superior a la eficiencia de procesamiento de una pequeña rueda de molienda con vara.♦ Con una buena calidad de procesamiento y un acabado superficial alto, la burra de carburo puede procesar con alta precisión varias formas de cavidad del molde.♦ El carburo tiene una larga vida útil, 10 veces más duradero que el cortador de acero de alta velocidad y 200 veces más duradero que la rueda de molienda de óxido de aluminio.♦ La barra de carburo es fácil de usar, segura y confiable, puede reducir la intensidad del trabajo y mejorar el entorno de trabajo.♦ El beneficio económico después del uso de borradura de carburo se mejora en gran medida, y el costo de procesamiento global puede reducirse decenas de veces mediante el uso de borradura de carburo.     5. la gama de materiales mecanizados de carburo de burro. Aplicación Materiales Se utiliza para el desbarbado, el fresado del proceso de preparación, la soldadura de superficies, el mecanizado de puntos de soldadura, el mecanizado de formación, el mecanizado de fundición, el mecanizado de hundimiento, la limpieza. Acero, acero fundido Acero no duro, acero no tratado térmicamente, resistencia no superior a 1.200N/mm2 ((< 38HRC) Acero carbono, acero para herramientas, acero sin aleación, acero carbonizante, acero fundido Acero duro, acero tratado térmicamente, resistencia superior a 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Acero herramienta, acero templado, acero aleado, acero fundido Acero inoxidable Acero resistente a la oxidación y al ácido aceros inoxidables austeníticos y ferríticos Los metales no ferrosos metales no ferrosos blandos de aluminio cobre, cobre rojo, zinc metales no ferrosos duros aleación de aluminio, latón, cobre, zinc latón, aleación de titanio/titanio, aleación de duraluminio (alto contenido de silicio) material resistente al calor Las aleaciones de base de níquel y cobalto (fabricación de motores y turbinas) Hierro fundido hierro fundido gris, hierro fundido blanco Grafito nodular / hierro dúctil EN-GJS(GGG) hierro fundido blanco recocido EN-GJMW(GTW), el acero negro EN-GJMB(GTS) Usados para el fresado, el procesamiento de la formación Plastico y otros materiales plásticos reforzados con fibra (GRP/CRP), con un contenido de fibra ≤ 40% plásticos reforzados con fibra (GRP/CRP), contenido de fibra > 40% Se utiliza para el recorte, moldeado de forma de agujero de corte 　 de plástico térmico 6. Las herramientas de acoplamiento de carburo de burro.   Los carburadores de carburo se utilizan generalmente con molinillos eléctricos de alta velocidad o herramientas neumáticas, también se pueden usar montados en máquinas herramientas.Por lo tanto, el uso de carburo en la industria es generalmente impulsado por herramientas neumáticasPara uso personal, el molinillo eléctrico es más conveniente, funciona después de conectarlo, sin compresor de aire.La velocidad recomendada es generalmente de 6000-40000 RPM, y se da una descripción más detallada de la velocidad recomendada a continuación.   7. La velocidad recomendada de carburo de burro. El barrido de carburo debe operarse a una velocidad razonable de 1.500 a 3.000 pies superficiales por minuto.Por ejemplo:: Las molinadoras de 30.000 RPM pueden igualar a las burras de carburo cuyos diámetros son de 3/16" a 3/8"; para las molinadoras de 22.000 RPM, están disponibles burras de carburo de 1/4" a 1/2" de diámetro.Es mejor elegir el diámetro más comúnmente utilizado. Además, la optimización del entorno de molienda y el mantenimiento de la máquina de molienda también son muy importantes..Por lo tanto, le recomendamos que revise con frecuencia el sistema de presión de aire y el ensamblaje de sellado de su máquina de rectificar.     Una velocidad de trabajo razonable es de hecho muy importante para lograr un buen efecto de corte y una buena calidad de la pieza de trabajo.pero si la velocidad es demasiado alta puede causar que la vara de acero se agrieteLa reducción de la velocidad es útil para el corte rápido, sin embargo, puede causar sobrecalentamiento del sistema y reducir la calidad de corte.Así que cada tipo de carburo de burr debe ser elegido de acuerdo con la operación específica de la velocidad adecuada. Consulte la lista de velocidades recomendada a continuación: La lista de velocidades recomendada para el uso de burros de carburo. El rango de velocidades se recomienda para diferentes materiales y diámetros de burr(rpm) Diámetros de las burras 3 mm (1/8 de pulgada) 6 mm (1/4 de pulgada) 10 mm (3/8") 12 mm (1/2 de pulgada) 16 mm (5/8 de pulgada) Velocidad máxima de funcionamiento (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminio, plástico Rango de velocidad 60000 a 80000 15000 a 60000 Entre 10000 y 50000 Entre 7000 y 30000 Entre 6000 y 2000 Velocidad de arranque recomendada 65000 40000 25000 20000 15000 Cobre, hierro fundido Rango de velocidad 45000 a 80000 22500 a 60000 15000 a 40000 11000 a 30000 9000 a 2000 Velocidad de arranque recomendada 65000 45000 30000 25000 20000 Acero suave Rango de velocidad 60000 a 80000 45000 a 60000 Entre 30000 y 40000 22500 a 30000 18000 a 2000 Velocidad de arranque recomendada 80000 50000 30000 25000 20000

Al seleccionar ellas calidades correctas de barras de carburo cementado, es esencial comprender queGrados YGse utilizan típicamente para clasificar los grados de carburo de tungsteno que contienencobalto como material de uniónEl YGLa designación se refiere a:Ypara materiales de carburo yG.El cobalto es el aglutinante.valor numéricodespués de YG generalmente representa elcontenido de cobaltoen el material. Los grados de carburo de tungsteno en elSerie YGestán diseñados para proporcionar un equilibrio desu durezayresistencia, con elcontenido de cobaltoafectando la dureza y el contenido de carburo afectando la dureza y la resistencia al desgaste.     Vamos a explorar cómo elegir el correctoCalidad YG de carburo de tungstenopara su aplicación específica, basándose en sus propiedades clave y usos típicos: 1.Comprender la designación de la serie YG ElYGLos grados se diferencian en función de sucontenido de cobaltoy, en menor medida, eltamaño del granode carburo.Grados YGincluyen: YG6: 6% de contenido de cobalto YG8: contenido de cobalto del 8% YG10: 10% de contenido de cobalto YG15: 15% de contenido de cobalto YG20: contenido de cobalto del 20% En general: Con un mayor contenido de cobaltoaumentosresistenciayresistencia al impacto, pero reduce la resistencia al desgaste. Menor contenido de cobaltoaumentossu durezayresistencia al desgaste, pero reduce la dureza. 2.Propiedades clave a tener en cuenta al elegir los grados YG 1Dureza frente a dureza Dureza: Un mayor contenido de carburo de tungsteno (y un menor contenido de cobalto) proporciona una mejor resistencia al desgaste, lo que es crítico para herramientas de corte, piezas resistentes al desgaste y aplicaciones de abrasión. Durabilidad: El mayor contenido de cobalto mejora laresistencia, lo que hace que el material sea más resistente a las grietas y las astillas bajoel impactoo bienvibración. 2. Resistencia al desgaste vs. Resistencia al impacto Resistencia al desgaste: Carburo de tungsteno con unamayor contenido de carburo(menos cobalto) esmás resistente al desgasteEstos grados se utilizan típicamente para cortar herramientas y componentes expuestos a entornos abrasivos. Resistencia al impacto: Carburo de tungsteno conmayor contenido de cobaltoesmás resistente a los impactosEstos grados son más adecuados para aplicaciones pesadas como herramientas mineras o maquinaria pesada. 3. Tamaño del grano Tamaño del grano fino: el carburo de grano fino tiene mejorsu durezayresistencia al desgastepero más bajoresistenciaSe utiliza en aplicaciones comoherramientas de corte de alta precisión. Tamaño del grano grueso: Ofertas de carburo de grano gruesomayor durezaPero...dureza inferiorSe utiliza en aplicaciones que requierenresistencia al impacto y fatiga, como por ejemploherramientas de minería. 3.Elegir el grado adecuado de YG basado en la aplicación 1. Herramientas de corte (molino, perforación, torneado, etc.) Grado recomendado:YG6 a YG8(Bajo contenido de cobalto, mayor contenido de carburo de tungsteno) Las propiedades necesarias:Dureza,resistencia al desgaste, yPrecisión. Caso de uso: paramecanizado de alta velocidadde materiales comoacero, acero inoxidable, yMateriales no ferrososEstos grados son excelentes para aplicaciones donde la resistencia al desgaste es esencial y los requisitos de dureza son moderados. Ejemplo:YG6(grano fino) se utilizaría paraherramientas de corteque requierealta durezayresistencia al desgaste. 2Aplicaciones de desgaste pesado (minería, movimiento de tierras, etc.) Grado recomendado:YG10 a YG15(Con un contenido de cobalto de moderado a alto, con un buen equilibrio entre dureza y resistencia al desgaste) Las propiedades necesarias:Resistencia al impacto,resistencia, yresistencia a la abrasión. Caso de uso: paraherramientas de minería,las perforaciones, ymáquinas de trituración de rocas, cuando el material está expuesto a altos niveles deel impactoyabrasión. Ejemplo:YG15(grano más grueso y mayor contenido de cobalto) se utilizaría enherramientas de minería y construcciónpara soportar pesadosel impactoycondiciones abrasivas. 3Aplicaciones de alto impacto y propensas a la fatiga Grado recomendado:YG15 a YG20(Contenido de cobalto más alto para una mayor dureza) Las propiedades necesarias:Durabilidad,resistencia a las grietas, yresistencia a las vibraciones. Caso de uso: paraherramientas expuestas a un fuerte impacto o vibración(por ejemplo,herramientas de martillos,Medios de molienda)). Ejemplo:YG20(grano grueso, alto contenido de cobalto) es ideal parapara uso pesadoaplicaciones comoexcavadoras de roca,martillos de impacto, omáquinas expuestas a vibraciones. 4- Moldeados, matrices y herramientas de precisión Grado recomendado:YG6 a YG8(Granos finos, bajo contenido de cobalto) Las propiedades necesarias:Alta dureza,bordes afilados, yresistencia al desgaste. Caso de uso: paramoldeo de precisión,Estampado, yherramientas de corteque requieren nitidez y excelente resistencia al desgaste enmecanizado de alta precisiónde metales y plásticos más blandos. Ejemplo:YG6sería óptimo parade grano finoherramientas de corte que necesitan mantener los bordes afilados para un trabajo preciso. 5. Formación de herramientas y matrices (estampado, forja, etc.) Grado recomendado:YG8 a YG10(Dureza y dureza equilibradas) Las propiedades necesarias:Buena durezapara resistir el astillamiento yresistencia al desgastepara la longevidad. Caso de uso: paraMuestras de forja,Muertes por extrusión, yherramientas de moldeoque la experienciatanto el desgaste altoyel impacto. Ejemplo:YG10funcionaría bien paraMuereutilizado enFormaciónyextrusiónProcesos que requieren un equilibrio deresistencia al impactoyresistencia al desgaste. 4.Cuadro de resumen de los grados YG Grado Contenido de cobalto (%) Dureza Durabilidad Aplicación Propiedades YG6 El 6% En alto. Bajo Herramientas de corte de precisión, moldes Alta resistencia al desgaste, grano fino YG8 El 8% En alto. Moderado Excavadoras, herramientas de corte y matrices Un buen equilibrio entre resistencia al desgaste y dureza YG10 El 10% Moderado En alto. Las demás herramientas de moldeado, herramientas de corte pesadas Buena dureza, adecuada para materiales más duros YG15 El 15% Bajo Muy alto Herramientas de minería, herramientas de impacto Alta resistencia al impacto, buena para aplicaciones de alto estrés YG20 El 20% Bajo Muy alto Máquinas y aparatos de trabajo pesado, martillos Durabilidad máxima, adecuada para condiciones de alto impacto 5.Factores a tener en cuenta al elegir el grado adecuado de YG Tipo de aplicaciónSi la resistencia al impacto es más crítica, se debe elegir un grado con mayor contenido de cobalto (YG10, YG15, YG20).Para resistencia al desgaste, un grado de cobalto más bajo (YG6, YG8) es ideal. Material para mecanizarLos materiales más blandos requieren herramientas con mayor resistencia al desgaste, mientras que los materiales más duros requieren dureza para evitar las astillas. Medio ambiente de trabajo: Las aplicaciones expuestas a temperaturas extremas, vibraciones o condiciones adversas pueden requerir un mayor contenido de cobalto para una mayor dureza (YG15, YG20). Esperanza de vida útil de las herramientas: Para las herramientas que necesitan durar más tiempo en condiciones de desgaste intenso, considere un mayor contenido de tungsteno (menor cobalto). Conclusión Elegir el correctoCalidad YG de carburo de tungstenoDepende de larequisitos específicosde su solicitud, incluidos factores comosu dureza,resistencia,resistencia al desgaste, yresistencia al impacto. YG6 y YG8son ideales paracorte de precisiónyMecanizado general. YG10 y YG15proporcionar un equilibrio deresistencia al desgasteyresistenciaparaherramientas de minería,herramientas de corte, yMuestras de moldeo. YG20es el más adecuado paraaplicaciones de alto impacto, ofreciendo lo mejorresistencia. Comprender el equilibrio entre resistencia al desgaste y resistencia le ayudará a seleccionar el grado YG más adecuado para sus necesidades específicas. 4o