Al seleccionar fresas rotativas de carburo de tungsteno, la mayoría de los compradores se centran en el grado de carburo, la dureza o el tamaño del vástago, pero a menudo pasan por alto uno de los factores de rendimiento más importantes: la geometría de los dientes. El diseño de los dientes (también llamado flauta o patrón de corte) determina directamente la velocidad de corte, la eficiencia de la eliminación de virutas, el acabado de la superficie, la generación de calor y la vida útil de la herramienta. Si es un distribuidor de herramientas, un comprador industrial o un gerente de compras de fábrica, comprender la geometría de los dientes le ayudará a elegir la fresa de carburo adecuada para cada aplicación y a evitar costos de herramientas innecesarios.   ¿Qué es la geometría de los dientes en las fresas rotativas de carburo? La geometría de los dientes se refiere a la forma, el tamaño y la disposición de los bordes de corte en la cabeza de la fresa de carburo. Estos dientes de corte eliminan el material mediante rectificado rotativo a alta velocidad, y la estructura de los dientes controla: - La agresividad con la que se elimina el material - La suavidad con la que corta la fresa - Cómo se descargan las virutas - Cuánto dura la fresa Un patrón de dientes bien diseñado mejora la eficiencia de corte en un 30-50% y reduce significativamente el desgaste de la herramienta. Tipos comunes de dientes de fresas de carburo Tipo de diente Apariencia Acero, hierro fundido Características Corte simple (SC) Dientes en espiral en una dirección Acero inoxidable, acero aleado Eliminación rápida de material Doble corte (DC)  Dientes de corte transversal Acero inoxidable, acero endurecidoAcabado más suave, corte estable Corte de aluminio (AL) Flauta simple grande Aluminio, latón, plásticos Antiobstrucción Corte simple vs. doble corte vs. corte de aluminio: comparación de rendimiento   Factor de rendimiento Corte simple Corte agresivo Estabilidad bajo calor Corte limpio ★★★★ ★★★ Mejor para Estabilidad de vibración ★★ ★★★★ ★★★ Mejor para ★ ★★★★ ★★★ Estabilidad de vibración ★★ ★★★★ ★★★ Mejor para Acero, hierro fundido Acero inoxidable, acero aleado Aluminio, cobre  * Si vende a talleres o distribuidores de metales, incluya siempre los 3 tipos de dientes en su catálogo: cubren el 90% de las necesidades del mercado.Cómo la geometría de los dientes afecta el rendimiento de corte 1. Eficiencia de eliminación de virutas: los diseños de flauta grandes eliminan las virutas más rápido (lo mejor para el aluminio), mientras que los dientes de corte transversal reducen el tamaño de las virutas (lo mejor para el acero inoxidable). 2. Velocidad de corte: la geometría de flauta agresiva aumenta la velocidad de eliminación, pero también requiere RPM más altas y herramientas estables.   Velocidades de funcionamiento recomendadas   Diámetro de la cabeza de la fresa (rmp/min) 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Velocidad máxima de funcionamiento 90000 65000 45000 35000 25000 20000 Rango utilizable 60000-80000 30000-45000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Velocidad de inicio recomendada 80000 45000 25000 20000 15000 3. Generación de calor: tipo de diente incorrecto = calor excesivo = desgaste de la herramienta + quemaduras en la pieza de trabajo. Rango utilizable 60000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Velocidad de inicio recomendada 80000 45000 30000 25000 20000 15000 Rango utilizable 60000-80000 30000-45000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Velocidad de inicio recomendada 80000 40000 30000 25000 20000 15000 Rango utilizable 60000-80000 30000-45000 19000-30000 15000-22500 12000-18000 Velocidad de inicio recomendada 80000 40000 25000 20000 15000 3. Generación de calor: tipo de diente incorrecto = calor excesivo = desgaste de la herramienta + quemaduras en la pieza de trabajo. 4. Vibración y estabilidad: las fresas de doble corte reducen la vibración y mejoran el control, ideal para operaciones manuales de amoladoras de matrices. 5. Vida útil de la herramienta: la geometría optimizada de los dientes reduce la fricción y la carga, lo que prolonga la vida útil de la fresa en un 25-40%. Elegir la geometría de dientes correcta para diferentes materiales   Material Tipo de diente recomendado Razones de la recomendación Acero al carbono Corte simple Corte agresivo Acero inoxidable Doble corte Estabilidad bajo calor Acero endurecido Doble corte Estabilidad bajo calor Aluminio Corte de aluminio Corte limpio Titanio Doble corte Estabilidad bajo calor Latón/Cobre Corte de aluminio Corte limpio Preguntas frecuentes: los compradores también preguntan   P1: ¿Qué tipo de diente de fresa de carburo dura más? Las fresas de doble corte generalmente proporcionan el mejor equilibrio entre velocidad y vida útil de la herramienta. P2: ¿Puedo solicitar una geometría de diente especial? Sí: la personalización OEM del diseño de los dientes está disponible para pedidos de gran volumen. P3: ¿Qué tipo de diente es mejor para el acero inoxidable? Fresas de doble corte: reducen el endurecimiento, control más suave. Conclusión   La geometría de los dientes controla directamente la velocidad de corte, la eliminación de virutas, el acabado de la superficie, el calor y la vida útil de la herramienta. Elegir el diseño de dientes correcto significa un mayor rendimiento y un menor costo de herramientas. Fabricamos fresas rotativas de carburo de tungsteno para distribuidores de herramientas y usuarios industriales de todo el mundo .  Tenemos las siguientes ventajas principales:- Carburo de grano ultrafino WC - Rectificado de precisión CNC de 5 ejes - Soldadura fuerte de plata de alta resistencia - Geometría de dientes estándar y personalizada - Precio de fábrica a granel + entrega rápida  

En la actualidad existen dos métodos de soldadura principales en el mercado: soldadura de cobre con fondo plano y soldadura de cobre con hueco de cola.soldadura de plata.Vamos a describir brevemente las ventajas y desventajas de estos dos métodos de soldadura, que pueden ayudar a los clientes a hacer una mejor elección.   Saldado de cobre con agujero de cola • Ventajas: menor coste, mayor área de contacto para soldadura, teoricamente mayor resistencia. • Desventajas:proceso de soldadura complejo, alta temperatura de soldadura ((aproximadamente 1100°C), impacto significativo en la estructura de la herramienta, potencial de inestabilidad del rendimiento.La alta temperatura puede causar grietas en la aleación dura, tensión de soldadura concentrada y mayor fluctuación de calidad. Soldadura de plata de fondo plano •Ventajas: estructura de soldadura simple, baja tensión de soldadura, temperatura de soldadura requerida más baja ((aproximadamente 800°C), mejor preservación del rendimiento tanto de la aleación “cabeza” como del tallo de acero.Mayor resistencia a la soldaduraEl diseño del núcleo reduce eficazmente la tensión de soldadura y elimina las micro grietas. • Desventajas:Costo más elevado. Si se requiere un alto rendimiento, un funcionamiento de alta velocidad y una larga vida útil de la hoja giratoria de aleación dura, se recomienda la soldadura de plata de fondo plano.proporciona una mayor estabilidad y fiabilidadSi el coste es una preocupación y el escenario de uso no tiene altos requisitos para el rendimiento de la herramienta, la soldadura de cobre por hueco de cola también es una opción a considerar.

La tecnología de soldadura fuerte y la selección del material de soldadura fuerte determinan directamente el nivel de calidad de la fresa de carburo. La tecnología de soldadura de las fresas rotativas de carburo es uno de los factores clave que afectan su calidad. La elección de los materiales de soldadura y los procesos de soldadura determina directamente el nivel de calidad de las fresas rotativas de carburo.   Selección de materiales de soldadura: Las fresas rotativas de carburo utilizan un material de soldadura fuerte de plata con núcleo sándwich, que tiene plata en ambos extremos y una capa central de aleación de cobre en el medio. La temperatura de soldadura para este material es de alrededor de 800°C, que es mucho más baja en comparación con la temperatura de soldadura de 1100°C requerida para los materiales de soldadura fuerte de cobre. Esto limita significativamente el daño a las propiedades del carburo, reduce la tensión de soldadura, previene microfisuras en el carburo y proporciona una mejor resistencia de soldadura.   Selección de métodos de soldadura: Actualmente existen dos métodos principales de soldadura en el mercado: soldadura fuerte de plata de fondo plano y soldadura fuerte de cobre con orificio trasero. La soldadura fuerte de plata de fondo plano tiene una estructura más simple, menor tensión de soldadura y menor temperatura de soldadura requerida, lo que preserva mejor el rendimiento de la aleación y el mango de acero. Por otro lado, la soldadura fuerte de cobre con orificio trasero puede ahorrar algo de material de carburo y es más barata, pero la mayor temperatura de soldadura puede causar daños a las propiedades del carburo. Equipo y proceso de soldadura: El uso de máquinas de soldadura automática es una parte crucial del proceso. En el proceso de soldadura automática, la punta de carburo y el mango de acero pueden alinearse automáticamente para la soldadura fuerte sin intervención manual, lo que garantiza en gran medida la estabilidad de la calidad de la soldadura y una excelente coaxialidad entre el mango de acero y la punta de carburo después de la soldadura.   Como empresa con más de diez años de experiencia en investigación y desarrollo de materiales de carburo, Chengdu BABOS Cutting Tools tiene un profundo conocimiento del rendimiento de los materiales de carburo. Durante el proceso de soldadura de las fresas rotativas, utilizamos tecnología de soldadura fuerte de plata de fondo plano totalmente automatizada, que protege en gran medida el rendimiento de la aleación y garantiza una excelente coaxialidad entre el mango de acero y la punta de carburo.

Introducción Al diseñar fresas de carburo para aluminio, es fundamental considerar exhaustivamente la selección de materiales, la geometría de la herramienta, la tecnología de recubrimiento y los parámetros de mecanizado. Estos factores aseguran un mecanizado eficiente y estable de las aleaciones de aluminio, al tiempo que prolongan la vida útil de la herramienta. 1. Selección de Materiales 1.1 Sustrato de Carburo: Se prefiere el carburo tipo YG (por ejemplo, YG6, YG8) debido a su baja afinidad química con las aleaciones de aluminio, lo que ayuda a reducir la formación de filo recrecido (BUE).   1.2 Aleaciones de Aluminio con Alto Contenido de Silicio (8%–12% Si): Se recomiendan herramientas recubiertas de diamante o carburo de grano ultrafino sin recubrimiento para evitar la corrosión de la herramienta inducida por el silicio.   1.3 Mecanizado de Alto Brillo: Se sugieren fresas de carburo de tungsteno de alta rigidez con pulido de bordes de precisión para lograr un acabado superficial similar a un espejo. 2. Diseño de la Geometría de la Herramienta 2.1 Número de Ranuras: Un diseño de 3 ranuras se utiliza comúnmente para equilibrar la eficiencia de corte y la evacuación de virutas. Para el desbaste de aleaciones de aluminio aeroespaciales, se puede elegir una fresa de 5 ranuras (por ejemplo, Kennametal KOR5) para aumentar la velocidad de avance.   2.2 Ángulo de Hélice: Se recomienda un ángulo de hélice grande de 20°–45° para mejorar la suavidad del corte y reducir la vibración. Los ángulos excesivamente grandes (>35°) pueden debilitar la resistencia de los dientes, por lo que se requiere un equilibrio entre la nitidez y la rigidez.   2.3 Ángulos de Ataque y de Despeje: Un ángulo de ataque mayor (10°–20°) reduce la resistencia al corte y evita la adhesión del aluminio. Los ángulos de desprendimiento son generalmente de 10°–15°, ajustables según las condiciones de corte, para equilibrar la resistencia al desgaste y el rendimiento de corte.   2.4 Diseño de la Canal de Viruta: Las ranuras en espiral anchas y continuas aseguran una rápida evacuación de virutas y minimizan la adherencia.   2.5 Preparación del Filo: Los filos de corte deben permanecer afilados para reducir la fuerza de corte y evitar la adhesión; el chaflanado adecuado mejora la resistencia y evita el astillado del filo. 3. Opciones de Recubrimiento Recomendadas 3.1 Sin Recubrimiento: En muchos casos, las fresas de aluminio no están recubiertas. Si el recubrimiento contiene aluminio, puede reaccionar con la pieza de trabajo, causando delaminación o adhesión del recubrimiento, lo que lleva a un desgaste anormal de la herramienta. Las fresas sin recubrimiento son rentables, extremadamente afiladas y fáciles de rectificar, lo que las hace adecuadas para la producción de tiradas cortas, la creación de prototipos o aplicaciones con requisitos de acabado superficial moderados (Ra > 1,6 μm). 3.2 Carbono Tipo Diamante (DLC): El DLC es a base de carbono, con una apariencia similar al arcoíris, que ofrece una excelente resistencia al desgaste y propiedades antiadherentes, ideal para el mecanizado de aluminio. 3.3 Recubrimiento TiAlN: Aunque el TiAlN proporciona una excelente resistencia a la oxidación y al desgaste (3–4 veces más vida útil que el TiN en acero, acero inoxidable, titanio y aleaciones de níquel), generalmente no se recomienda para aluminio porque el aluminio en el recubrimiento puede reaccionar con la pieza de trabajo.   3.4 Recubrimiento AlCrN: Químicamente estable, antiadherente y adecuado para titanio, cobre, aluminio y otros materiales blandos.   3.5 Recubrimiento TiAlCrN: Un recubrimiento de estructura gradiente con alta tenacidad, dureza y baja fricción. Supera al TiN en rendimiento de corte y es adecuado para el fresado de aluminio.   Resumen: Evite los recubrimientos que contengan aluminio (por ejemplo, TiAlN) al mecanizar aluminio, ya que aceleran el desgaste de la herramienta.   4. Consideraciones Clave 4.1 Evacuación de Virutas: Las virutas de aluminio tienden a adherirse; se requieren diseños de ranuras optimizados (por ejemplo, bordes ondulados, ángulos de ataque grandes) para una evacuación suave.   4.2 Método de Enfriamiento: 4.2.1 Prefiera el enfriamiento interno (por ejemplo, Kennametal KOR5) para reducir la temperatura de corte y eliminar las virutas. 4.2.2 Use fluidos de corte (emulsiones o refrigerantes a base de aceite) para reducir la fricción y el calor, protegiendo tanto la herramienta como la pieza de trabajo. 4.2.3 Asegúrese de un flujo de refrigerante suficiente para cubrir la zona de corte.   4.3 Parámetros de Mecanizado: 4.3.1 Corte a Alta Velocidad: Las velocidades de corte de 1000–3000 m/min mejoran la eficiencia al tiempo que reducen la fuerza de corte y el calor. 4.3.2 Velocidad de Avance: Aumentar el avance (0,1–0,3 mm/diente) aumenta la productividad, pero se debe evitar la fuerza excesiva. 4.3.3 Profundidad de Corte: Típicamente 0,5–2 mm, ajustada según los requisitos. 4.3.4 Diseño Anti-Vibración: La hélice variable, el espaciamiento desigual de las ranuras o las estructuras de núcleo cónico pueden suprimir el traqueteo (por ejemplo, KOR5).   Conclusión Los principios de diseño fundamentales de las fresas de carburo para aluminio son baja fricción, alta eficiencia de evacuación de virutas y rendimiento antiadherente. Los materiales recomendados incluyen carburo tipo YG o carburo de grano ultrafino sin recubrimiento. Las geometrías deben equilibrar la nitidez con la rigidez, y los recubrimientos deben evitar los compuestos que contengan aluminio. Para acabados de alto brillo o aleaciones de aluminio con alto contenido de silicio, los diseños optimizados de bordes y ranuras son esenciales. En la práctica, el rendimiento se puede maximizar combinando los parámetros de mecanizado adecuados (por ejemplo, alta velocidad, fresado en subida) con estrategias de enfriamiento efectivas (por ejemplo, refrigerante interno).

Cortador Anular: Una Herramienta Profesional para Superar los Desafíos de la Perforación de Acero Inoxidable   En el campo del mecanizado industrial, el acero inoxidable se ha convertido en un material clave en la fabricación debido a su excelente resistencia a la corrosión, alta resistencia y buena tenacidad. Sin embargo, estas mismas propiedades también plantean desafíos importantes para las operaciones de perforación, lo que convierte a la perforación de acero inoxidable en una tarea exigente. Nuestro cortador anular, con su diseño único y rendimiento sobresaliente, proporciona una solución ideal para una perforación eficiente y precisa en acero inoxidable.   Ⅰ. Desafíos y Dificultades Centrales en la Perforación de Acero Inoxidable   1.Alta Dureza y Fuerte Resistencia al Desgaste: El acero inoxidable, particularmente los grados austeníticos como el 304 y el 316, tiene una alta dureza que aumenta significativamente la resistencia al corte, más del doble que el acero al carbono normal. Las brocas estándar se desafilan rápidamente, con tasas de desgaste que aumentan hasta en un 300%.   2.Poca Conductividad Térmica y Acumulación de Calor: La conductividad térmica del acero inoxidable es solo un tercio de la del acero al carbono. El calor de corte generado durante la perforación no puede disiparse rápidamente, lo que hace que las temperaturas localizadas superen los 800°C. En condiciones de alta temperatura y alta presión, los elementos de aleación en el acero inoxidable tienden a unirse con el material de la broca, lo que lleva a la adhesión y al desgaste por difusión. Esto resulta en la falla del recocido de la broca y el endurecimiento de la superficie de la pieza de trabajo.   3.Tendencia Significativa al Endurecimiento por Trabajo: Bajo tensión de corte, parte de la austenita se transforma en martensita de alta dureza. La dureza de la capa endurecida puede aumentar de 1.4 a 2.2 veces en comparación con el material base, con una resistencia a la tracción que alcanza hasta 1470–1960 MPa. Como resultado, la broca está constantemente cortando material cada vez más duro.   4.Adhesión de Virutas y Pobre Evacuación de Virutas: Debido a la alta ductilidad y tenacidad del acero inoxidable, las virutas tienden a formar cintas continuas que se adhieren fácilmente al filo de corte, formando bordes acumulados. Esto reduce la eficiencia de corte, raya la pared del agujero y conduce a una rugosidad superficial excesiva (Ra > 6.3 μm).   5.Deformación de Placas Delgadas y Desviación de Posicionamiento: Al perforar láminas de menos de 3 mm, la presión axial de las brocas tradicionales puede causar deformación del material. A medida que la punta de la broca atraviesa, las fuerzas radiales desequilibradas pueden provocar una mala redondez del agujero (comúnmente desviándose en más de 0.2 mm). Estos desafíos hacen que las técnicas de perforación convencionales sean ineficientes para el procesamiento de acero inoxidable, lo que exige soluciones de perforación más avanzadas para abordar eficazmente estos problemas.   Ⅱ. Definición de Cortador Anular Un cortador anular, también conocido como taladro hueco, es una herramienta especializada diseñada para perforar agujeros en placas de metal duro como acero inoxidable y láminas de acero gruesas. Al adoptar el principio del corte anular (en forma de anillo), supera las limitaciones de los métodos de perforación tradicionales. La característica más distintiva del cortador anular es su cabeza de corte hueca, en forma de anillo, que elimina solo el material a lo largo del perímetro del agujero en lugar de todo el núcleo, como con los taladros helicoidales convencionales. Este diseño mejora drásticamente su rendimiento, haciéndolo muy superior a las brocas estándar cuando se trabaja con placas de acero gruesas y acero inoxidable.   Ⅲ. Diseño Técnico Central del Cortador Anular 1.Estructura de Corte Coordinada de Tres Filos: El cabezal de corte compuesto consta de bordes de corte exteriores, medios e interiores: Borde Exterior: Corta una ranura circular para asegurar un diámetro de agujero preciso (±0.1 mm). Borde Medio: Soporta el 60% de la carga de corte principal y presenta carburo resistente al desgaste para mayor durabilidad. Borde Interior: Rompe el núcleo del material y ayuda a la eliminación de virutas. El diseño de paso de diente desigual ayuda a prevenir la vibración durante la perforación. 2.Corte Anular y Diseño de Ranura Rompevirutas: Solo el 12%–30% del material se elimina en forma de anillo (núcleo retenido), lo que reduce el área de corte en un 70% y disminuye el consumo de energía en un 60%. Las ranuras espirales para virutas especialmente diseñadas rompen automáticamente las virutas en pequeños fragmentos, previniendo eficazmente el enredo de virutas en forma de cinta, un problema común al perforar acero inoxidable. 3.Canal de Enfriamiento Central: El refrigerante de emulsión (relación aceite-agua 1:5) se rocía directamente al filo de corte a través de un canal central, reduciendo la temperatura en la zona de corte en más de 300°C. 4.Mecanismo de Posicionamiento: El pasador piloto central está hecho de acero de alta resistencia para asegurar un posicionamiento preciso y evitar el deslizamiento de la broca durante la operación, especialmente importante al perforar materiales resbaladizos como el acero inoxidable.   Ⅳ. Ventajas de los Cortadores Anulares en la Perforación de Acero Inoxidable En comparación con los taladros helicoidales tradicionales que realizan un corte de área completa, los cortadores anulares eliminan solo una sección en forma de anillo del material, reteniendo el núcleo, lo que aporta ventajas revolucionarias:   1.Mejora de la Eficiencia Revolucionaria: Con una reducción del 70% en el área de corte, perforar un agujero de Φ30 mm en acero inoxidable 304 de 12 mm de espesor tarda solo 15 segundos, de 8 a 10 veces más rápido que usar un taladro helicoidal. Para el mismo diámetro de agujero, el corte anular reduce la carga de trabajo en más del 50%. Por ejemplo, perforar una placa de acero de 20 mm de espesor tarda 3 minutos con un taladro tradicional, pero solo 40 segundos con un cortador anular.   2.Reducción Significativa de la Temperatura de Corte: El fluido de enfriamiento central se inyecta directamente en la zona de alta temperatura (relación óptima: emulsión aceite-agua 1:5). Combinado con el diseño de corte en capas, esto mantiene la temperatura del cabezal del cortador por debajo de 300°C, evitando el recocido y la falla térmica.   3.Precisión y Calidad Garantizadas: El corte sincronizado de múltiples bordes asegura el centrado automático, lo que resulta en paredes de agujeros lisas y sin rebabas. La desviación del diámetro del agujero es inferior a 0.1 mm, y la rugosidad superficial es Ra ≤ 3.2μm, eliminando la necesidad de procesamiento secundario.   4.Vida Útil Extendida de la Herramienta y Costos Reducidos: El cabezal de corte de carburo resiste la alta abrasividad del acero inoxidable. Se pueden perforar más de 1,000 agujeros por ciclo de rectificado, lo que reduce los costos de la herramienta hasta en un 60%.   5.Estudio de Caso: Un fabricante de locomotoras utilizó cortadores anulares para perforar agujeros de 18 mm en placas base de acero inoxidable 1Cr18Ni9Ti de 3 mm de espesor. La tasa de aprobación de los agujeros mejoró del 95% al 99.8%, la desviación de la redondez disminuyó de 0.22 mm a 0.05 mm, y los costos de mano de obra se redujeron en un 70%. Ⅴ. Cinco Desafíos Centrales y Soluciones Dirigidas para la Perforación de Acero Inoxidable 1.Deformación de Paredes Delgadas 1.1Problema: La presión axial de las brocas tradicionales causa deformación plástica de las placas delgadas; al atravesar, el desequilibrio de la fuerza radial conduce a agujeros de forma ovalada.   1.2.Soluciones: Método de Soporte Posterior: Coloque placas de respaldo de aluminio o plástico de ingeniería debajo de la pieza de trabajo para distribuir la tensión de compresión. Probado en acero inoxidable de 2 mm, desviación de ovalidad ≤ 0.05 mm, tasa de deformación reducida en un 90%. Parámetros de Avance por Pasos: Avance inicial ≤ 0.08 mm/rev, aumente a 0.12 mm/rev a 5 mm antes de atravesar, y a 0.18 mm/rev a 2 mm antes de atravesar para evitar la resonancia de velocidad crítica. 2. Adhesión de Corte y Supresión de Borde Acumulado 2.1.Causa Raíz: Soldadura de virutas de acero inoxidable al filo de corte a alta temperatura (>550°C) causa precipitación y adhesión de elementos Cr.   2.2.Soluciones: Tecnología de Filo de Corte Chaflanado: Agregue un borde de chaflán de 45° de 0.3-0.4 mm de ancho con un ángulo de alivio de 7°, reduciendo el área de contacto hoja-viruta en un 60%. Aplicación de Recubrimiento Rompevirutas: Use brocas recubiertas de TiAlN (coeficiente de fricción 0.3) para reducir la tasa de borde acumulado en un 80% y duplicar la vida útil de la herramienta. Enfriamiento Interno Pulsado: Levante la broca cada 3 segundos durante 0.5 segundos para permitir la penetración del fluido de corte en la interfaz de adhesión. Combinado con una emulsión de presión extrema al 10% que contiene aditivos de azufre, la temperatura en la zona de corte puede caer en más de 300°C, reduciendo significativamente el riesgo de soldadura. 3. Problemas de Evacuación de Virutas y Atasco de Brocas 3.1.Mecanismo de Falla: Las virutas largas en forma de tira enredan el cuerpo de la herramienta, bloqueando el flujo de refrigerante y, finalmente, obstruyendo las ranuras de viruta, causando la rotura de la broca.   3.2.Soluciones Eficientes de Evacuación de Virutas: Diseño de Ranura de Viruta Optimizado: Cuatro ranuras en espiral con un ángulo de hélice de 35°, aumento de la profundidad de la ranura en un 20%, asegurando que el ancho de la viruta de cada filo de corte sea ≤ 2 mm; reduce la resonancia de corte y coopera con las varillas de empuje de resorte para la limpieza automática de virutas. Remoción de Virutas Asistida por Presión de Aire: Conecte una pistola de aire de 0.5 MPa en el taladro magnético para soplar las virutas después de cada agujero, reduciendo la tasa de atasco en un 95%. Procedimiento de Retracción Intermitente de la Broca: Retraiga completamente la broca para limpiar las virutas después de alcanzar una profundidad de 5 mm, especialmente recomendado para piezas de trabajo de más de 25 mm de espesor. 4. Posicionamiento de Superficies Curvas y Aseguramiento de la Perpendicularidad 4.1.Desafío de Escenario Especial: Deslizamiento de la broca en superficies curvas como tuberías de acero, error de posicionamiento inicial >1 mm.   4.2.Soluciones de Ingeniería: Dispositivo de Posicionamiento Láser Cruzado: Proyector láser integrado en el taladro magnético proyecta una retícula en la superficie curva con una precisión de ±0.1 mm. Accesorio Adaptativo de Superficie Curva: Abrazadera en forma de V con bloqueo hidráulico (fuerza de sujeción ≥5kN) asegura que el eje de la broca sea paralelo a la normal de la superficie. Método de Perforación de Arranque por Pasos: Perfore previamente un agujero piloto de 3 mm en la superficie curva → Expansión piloto de Ø10 mm → cortador anular de diámetro objetivo. Este método de tres pasos logra la verticalidad de los agujeros de Ø50 mm a 0.05 mm/m. Ⅵ.Configuración de Parámetros de Perforación de Acero Inoxidable y Fluido de Enfriamiento Ciencia 6.1 Matriz Dorada de Parámetros de Corte El ajuste dinámico de los parámetros de acuerdo con el espesor del acero inoxidable y el diámetro del agujero es la clave del éxito: Espesor de la Pieza de Trabajo Rango de Diámetro del Agujero Velocidad del Husillo (r/min) Velocidad de Avance (mm/rev) Presión del Refrigerante (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0.10-0.15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0.12-0.18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0.15-0.20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0.18-0.25 12-15 Datos compilados de experimentos de mecanizado de acero inoxidable austenítico. Nota: Velocidad de avance 0.25 mm/rev causa astillamiento del inserto. Es necesaria una coincidencia estricta de la relación de velocidad y avance. 6.2 Selección de Refrigerante y Guías de Uso 6.2.1.Formulaciones Preferidas: Placas Delgadas: Emulsión soluble en agua (aceite:agua = 1:5) con aditivos de presión extrema sulfurados al 5%. Placas Gruesas: Aceite de corte de alta viscosidad (ISO VG68) con aditivos de cloro para mejorar la lubricación. 6.2.2.Especificaciones de Aplicación: Prioridad de Enfriamiento Interno: Refrigerante suministrado a través del orificio central de la varilla de la broca hasta la punta de la broca, caudal ≥ 15 L/min. Asistencia de Enfriamiento Externo: Las boquillas rocían refrigerante sobre las ranuras de viruta con una inclinación de 30°. Monitoreo de la Temperatura: Reemplace el refrigerante o ajuste la formulación cuando la temperatura de la zona de corte exceda los 120°C. 6.3 Proceso de Operación de Seis Pasos Sujeción de la pieza de trabajo → Bloqueo del accesorio hidráulico Posicionamiento central → Calibración cruzada láser Ensamblaje de la broca → Verifique el par de apriete del inserto Configuración de parámetros → Configure de acuerdo con la matriz de espesor-diámetro del agujero Activación del refrigerante → Pre-inyecte refrigerante durante 30 segundos Perforación por pasos → Retraiga cada 5 mm para limpiar las virutas y limpiar las ranuras Ⅶ. Recomendaciones de Selección y Adaptación de Escenarios 7.1 Selección de Brocas 7.1.1.Opciones de Material Tipo Económico: Acero Rápido de Cobalto (M35) Escenarios aplicables: Placas delgadas de acero inoxidable 304 2000 agujeros, coeficiente de fricción del recubrimiento TiAlN 0.3, reduce el borde acumulado en un 80%, resuelve los problemas de adhesión con el acero inoxidable 316L. Solución Especial Reforzada (Condiciones Extremas): Sustrato de Carburo de Tungsteno + Recubrimiento de Nanotubos El refuerzo de nanopartículas mejora la resistencia a la flexión, resistencia al calor hasta 1200°C, adecuado para perforación de agujeros profundos (>25 mm) o acero inoxidable con impurezas. 7.1.2.Compatibilidad del Vástago Taladros Magnéticos Domésticos: Vástago en ángulo recto. Taladros Magnéticos Importados (FEIN, Metabo): Vástago universal, sistema de cambio rápido soportado, tolerancia de descentramiento ≤ 0.01 mm. Taladros Magnéticos Japoneses (Nitto): Solo vástago universal, los vástagos en ángulo recto no son compatibles; requieren una interfaz de cambio rápido dedicada. Centros de Mecanizado / Máquinas de Perforación: Portaherramientas hidráulico HSK63 (descentramiento ≤ 0.01 mm). Taladros de Mano / Equipos Portátiles: Vástago de cambio rápido de cuatro orificios con bolas de acero autoblocantes. Adaptación Especial: Las prensas de taladro convencionales requieren adaptadores de cono Morse (MT2/MT4) o adaptadores BT40 para la compatibilidad con los cortadores anulares. 7.2 Soluciones de Escenarios Típicos 7.2.1.Agujeros de Conexión de Placas Delgadas de Estructura de Acero Punto Débil: Placas delgadas de acero inoxidable 304 de 3 mm de espesor propensas a la deformación; desviación de la redondez > 0.2 mm. Solución:Broca: Vástago en ángulo recto HSS (profundidad de corte 35 mm) + taladro magnético con fuerza de adsorción > 23 kN. Parámetros: Velocidad 450 rpm, avance 0.08 mm/rev, refrigerante: emulsión aceite-agua.   7.2.2.Mecanizado de Agujeros Profundos en Placas Gruesas de Construcción Naval Punto Débil: Placas de acero 316L de 30 mm de espesor, el taladro tradicional tarda 20 minutos por agujero. Solución: Broca: Broca de carburo recubierta de TiAlN (profundidad de corte 100 mm) + aceite de corte de alta presión (ISO VG68). Parámetros: Velocidad 150 rpm, avance 0.20 mm/rev, evacuación de virutas por pasos.   7.2.3.Perforación de Agujeros en Superficies de Alta Dureza de Rieles Punto Débil: Dureza superficial HRC 45–50, propenso a astillamiento de bordes. Solución: Broca: Broca de vástago de cuatro orificios de carburo de tungsteno + canal de enfriamiento interno (presión ≥ 12 bar). Asistencia: Sujeción de accesorio en forma de V + posicionamiento láser (±0.1 mm de precisión).   7.2.4.Posicionamiento de Superficies Curvas/Inclinadas Punto Débil: El deslizamiento en la superficie curva causa un error de posicionamiento > 1 mm. Solución:Método de perforación de tres pasos: Agujero piloto de Ø3 mm → Agujero de expansión de Ø10 mm → broca de diámetro objetivo. Equipo: Taladro magnético integrado con posicionamiento láser cruzado. Ⅷ. Valor Técnico y Beneficios Económicos de la Perforación de Placas de Acero El desafío central de la perforación de acero inoxidable radica en el conflicto entre las propiedades del material y las herramientas tradicionales. El cortador anular logra un avance fundamental a través de tres innovaciones principales: Revolución del corte anular: elimina solo el 12% del material en lugar del corte de sección transversal completa. Distribución de la carga mecánica de múltiples bordes: reduce la carga por filo de corte en un 65%. Diseño de enfriamiento dinámico: reduce la temperatura de corte en más de 300°C. En validaciones industriales prácticas, los cortadores anulares ofrecen beneficios significativos: Eficiencia: El tiempo de perforación de un solo agujero se reduce a 1/10 del de los taladros helicoidales, lo que aumenta la producción diaria en un 400%. Costo: La vida útil del inserto supera los 2000 agujeros, lo que reduce el costo general de mecanizado en un 60%. Calidad: La tolerancia del diámetro del agujero cumple constantemente con el grado IT9, con tasas de rechazo casi nulas. Con la popularización de los taladros magnéticos y los avances en la tecnología de carburo, los cortadores anulares se han convertido en la solución insustituible para el procesamiento de acero inoxidable. Con la selección correcta y la operación estandarizada, incluso condiciones extremas como agujeros profundos, paredes delgadas y superficies curvas pueden lograr un mecanizado altamente eficiente y preciso. Se recomienda que las empresas construyan una base de datos de parámetros de perforación basada en la estructura de sus productos para optimizar continuamente toda la gestión del ciclo de vida de la herramienta.                

1¿Qué es el carburo de carburo?   La borradura de carburo, también conocida como borradura, cortadora de borradura, borradura de carburo, borradora de carburo, etc. Estrictamente hablando,La barra de carburo es un tipo de herramienta de corte rotativa que se sujetan a herramientas neumáticas o herramientas eléctricas y se utiliza especialmente para eliminar la barra de metalSe utiliza principalmente en el proceso de mecanizado en bruto de la pieza de trabajo con alta eficiencia.   2¿El componente del carburo de burro?   La barra de carburo se puede dividir en tipo soldado y tipo sólido. El tipo soldado está hecho de la parte de la cabeza de carburo y la parte de la base de acero soldada juntos, cuando el diámetro de la cabeza de la barra y la base no son iguales,se utiliza el tipo soldadoEl tipo sólido está hecho de carburo sólido cuando el diámetro de la cabeza y el tallo son iguales.   3¿Para qué se utiliza el carburo de burro? En los últimos años, con el creciente número de usuarios, el uso de la borracha de carburo se ha convertido en una forma importante de mejorar la eficiencia de la producción y lograr la mecanización de los equipos de montaje.Se ha convertido en una herramienta necesaria para el montaje y el reparador. Los principales usos: ♦ eliminación de las astillas.♦ modificación de la forma.♦ acabado de borde y de chambres.♦ realizar fresado previo para la soldadura de acumulación.♦ limpieza de soldadura.♦ materiales de fundición limpios.♦ mejorar la geometría de la pieza.   Las principales industrias: ♦ Industria de moldes: para el acabado de todo tipo de cavidades de moldes metálicos, como el molde de zapatos, etc.♦ Industria del grabado: para el grabado de todo tipo de metales y no metales, como el regalo artesanal.Para la limpieza de las aletas, de los bordes, de las costuras de soldadura de las piezas de fundición, de las piezas de forja y de las soldaduras, como las de las máquinas de fundición, de los astilleros, del pulido del eje de las ruedas en las fábricas de automóviles.,y así sucesivamente♦ Industria de maquinaria: para el procesamiento de las partes mecánicas de todo tipo, para limpieza de tuberías, para el acabado de la superficie del orificio interior de las piezas de la máquina,como la fábrica de maquinaria, taller de reparación y así sucesivamente.♦ Industria de motores: para el suavizado del paso de flujo de la manivela, como la fábrica de motores de automóviles. ♦Industria de soldadura: para el alisado de la superficie de soldadura, como la soldadura con remaches.   4Las ventajas del carburo de burro. ♦ Todos los tipos de metales (incluido el acero apagado) y materiales no metálicos (como el mármol, el jade, el hueso, el plástico) con dureza inferior a HRC70 pueden ser cortados arbitrariamente por burr de carburo.♦ Puede sustituir a la pequeña rueda de molienda con barril en la mayoría de los trabajos, y no contamina el polvo.♦ Alta eficiencia de producción, decenas de veces superior a la eficiencia de procesamiento de una hoja manual, y más de diez veces superior a la eficiencia de procesamiento de una pequeña rueda de molienda con vara.♦ Con una buena calidad de procesamiento, un acabado superficial alto, la burra de carburo puede procesar con alta precisión varias formas de cavidad del molde.♦ La aberración de carburo tiene una larga vida útil, 10 veces más duradera que el cortador de acero de alta velocidad y 200 veces más duradera que la rueda de molienda de óxido de aluminio.♦ La barra de carburo es fácil de usar, segura y confiable, puede reducir la intensidad del trabajo y mejorar el entorno de trabajo.♦ El beneficio económico después del uso de la burra de carburo se mejora en gran medida, y el costo de procesamiento global se puede reducir decenas de veces mediante el uso de la burra de carburo.     5. la gama de materiales mecanizados de carburo de burro. Aplicación Materiales Se utiliza para el desbarbado, el fresado del proceso de preparación, la soldadura de superficies, el mecanizado de puntos de soldadura, el mecanizado de formación, el mecanizado de fundición, el mecanizado de hundimiento, la limpieza. Acero, acero fundido Acero no duro, acero no tratado térmicamente, resistencia no superior a 1.200N/mm2 ((< 38HRC) Acero carbono, acero para herramientas, acero sin aleación, acero carbonizante, acero fundido Acero duro, acero tratado térmicamente, resistencia superior a 1.200N/mm2 ((> 38HRC) Acero herramienta, acero templado, acero aleado, acero fundido Acero inoxidable Acero resistente a la oxidación y al ácido aceros inoxidables austeníticos y ferríticos Los metales no ferrosos metales no ferrosos blandos de aluminio cobre, cobre rojo, zinc metales no ferrosos duros aleación de aluminio, latón, cobre, zinc latón, aleación de titanio/titanio, aleación de duraluminio (alto contenido de silicio) material resistente al calor Las aleaciones de base de níquel y cobalto (fabricación de motores y turbinas) Hierro fundido hierro fundido gris, hierro fundido blanco Grafito nodular / hierro dúctil EN-GJS(GGG) hierro fundido blanco recocido EN-GJMW(GTW), el acero negro EN-GJMB(GTS) Usados para el fresado, el procesamiento de la formación Plastico y otros materiales plásticos reforzados con fibra (GRP/CRP), con un contenido de fibra ≤ 40% plásticos reforzados con fibra (GRP/CRP), contenido de fibra > 40% Se utiliza para el recorte, moldeado de forma de agujero de corte 　 de plástico térmico 6. Las herramientas de acoplamiento de carburo de burro.   Los carburadores de carburo se utilizan generalmente con molinillos eléctricos de alta velocidad o herramientas neumáticas, también se pueden usar montados en máquinas herramientas.Por lo tanto, el uso de carburo en la industria es generalmente impulsado por herramientas neumáticasPara uso personal, el molinillo eléctrico es más conveniente, funciona después de conectarlo, sin compresor de aire.La velocidad recomendada es generalmente de 6000-40000 RPM, y se da una descripción más detallada de la velocidad recomendada a continuación.   7. La velocidad recomendada de carburo de burro. El barrido de carburo debe operarse a una velocidad razonable de 1.500 a 3.000 pies superficiales por minuto.Por ejemplo:: Las molinadoras de 30.000 RPM pueden igualar a las burras de carburo cuyos diámetros son de 3/16" a 3/8"; para las molinadoras de 22.000 RPM, están disponibles burras de carburo de 1/4" a 1/2" de diámetro.Es mejor elegir el diámetro más comúnmente utilizado. Además, la optimización del entorno de molienda y el mantenimiento de la máquina de molienda también son muy importantes..Por lo tanto, le recomendamos que revise con frecuencia el sistema de presión de aire y el ensamblaje de sellado de su máquina de rectificar.     Una velocidad de trabajo razonable es de hecho muy importante para lograr un buen efecto de corte y una buena calidad de la pieza de trabajo.pero si la velocidad es demasiado alta puede causar que la vara de acero se agrieteLa reducción de la velocidad es útil para el corte rápido, sin embargo, puede causar sobrecalentamiento del sistema y reducir la calidad de corte.Así que cada tipo de carburo de burr debe ser elegido de acuerdo con la operación específica de la velocidad adecuada. Consulte la lista de velocidades recomendada a continuación: La lista de velocidades recomendada para el uso de burros de carburo. El rango de velocidades se recomienda para diferentes materiales y diámetros de burr(rpm) Diámetros de las burras 3 mm (1/8 de pulgada) 6 mm (1/4 de pulgada) 10 mm (3/8") 12 mm (1/2 de pulgada) 16 mm (5/8 de pulgada) Velocidad máxima de funcionamiento (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminio, plástico Rango de velocidad 60000 a 80000 15000 a 60000 Entre 10000 y 50000 Entre 7000 y 30000 Entre 6000 y 2000 Velocidad de arranque recomendada 65000 40000 25000 20000 15000 Cobre, hierro fundido Rango de velocidad 45000 a 80000 22500 a 60000 15000 a 40000 11000 a 30000 9000 a 2000 Velocidad de arranque recomendada 65000 45000 30000 25000 20000 Acero suave Rango de velocidad 60000 a 80000 45000 a 60000 Entre 30000 y 40000 22500 a 30000 18000 a 2000 Velocidad de arranque recomendada 80000 50000 30000 25000 20000